据中国医药报讯 根据国家规定，在未来不到半年的时间内，即年底以前，天然胶塞将被全面淘汰，而作为主流替代产品的丁基胶塞将迎来一个新时代。
2004年7月23日~26日，重庆市食品药品监督管理局和四川省食品药品监督管理局将在重庆共同召开“药用丁基橡胶瓶塞有关使用和质量问题研讨会”，届时，国家食品药品监督管理局药品注册司助理巡视员冯国平、中国医药包装协会秘书长蔡弘将到会宣讲相关政策法规和指导措施。此次会议的主要目的是贯彻原国家药品监督管理局2000年以国药管注[2000]462号文提出的要求：所有药用胶塞（包括输液、口服液等各剂型用胶塞）于2004年底前一律停止使用普通天然胶塞。
为了同样的目的，在此前的两个月内，中国医药包装协会先后在青岛、无锡、北京组织召开了3次“丁基胶塞国家标准培训及发展研讨会”，请国家药监部门官员和业内专业人士为丁基胶塞生产企业和需要使用丁基胶塞的药厂“上课”。
“2005年1月1日起必须全面淘汰天然胶塞。”冯国平在接受记者采访时明确地指出了药用胶塞升级换代的工作目标。
“现在离462号文提出的2004年底只剩下不到半年的时间了。还有很多工作等着我们去做，真是时间紧、任务重。”中国医药包装协会副会长沈登乐对记者说。
开拔目标明
据了解，天然胶塞主要存在以下几大弊端：首先，生物安全性较差。天然橡胶由乳胶制造而成，其中5%～8%为非橡胶成分，包括类脂及其分解物、蛋白质以及少量无机盐类，某些蛋白质的存在使得橡胶容易吸潮发霉。有关机构检测表明，药品中从天然胶塞中溶入的异性蛋白是导致人体热源的重要因素之一。其次，化学性质比较活跃，易与药品发生相互反应。第三，气密性较差。天然胶塞大分子具有较高的柔性，对于各种气体具有较高的扩散率，从而影响其密封性能。第四，使用工艺复杂。天然胶塞生产环境较差，外来污染较多，再加上组方比较复杂，因而药厂在封装药品之前，必须对胶塞进行酸碱处理，以便尽可能减少胶塞对药液的污染。
与此形成对比，作为天然胶塞替代品的丁基橡胶塞，却在上述几个方面都表现出明显的优越性。“为了保证药品质量，我国从1995年开始就有计划地分期分批逐步淘汰天然胶塞，并出台了一系列政策性文件。目前，很多药品都已不再使用天然胶塞包装，代之以丁基胶塞。”冯国平对药厂使用丁基胶塞的积极性表示了肯定。
根据462号文的规定，注射用柱晶白霉素、头孢拉啶、哌拉西啉钠、乳糖酸红霉素、苯唑青霉素钠、核糖霉素、头孢哌酮钠、头孢三嗪钠、羧苄青霉素钠、硫酸丁胺卡那霉素、硫酸卡那霉素、阿霉素、头孢唑啉钠等13种抗生素粉针剂2001年7月1日后如果仍采用普通天然胶塞包装则停止销售和使用；生物制品、血液制品、冷冻干燥注射用抗生素粉针剂于2002年1月1日起停止使用普通天然胶塞作为包装；注射用青霉素钠盐、青霉素钾盐、氨苄青霉素、硫酸链霉素等抗生素粉针剂，2004年底前一律停止使用普通天然胶塞。
在文件的要求下，目前相关药品生产企业大都在规定的时间内或者提前完成了药用胶塞的升级换代。成都地奥集团生产的血液和造血系统药物注射用重组人红细胞生成素在1998年上市时即用上了丁基胶塞包装，其2003年底上市的注射用胸腺五肽、注射用胸腺肽α1以及2004年初上市的注射用重组人白介素-11都是在一上市就使用丁基胶塞包装；健康元药业集团旗下海滨制药厂的氨苄青霉素钠的包装从1995年开始即不再采用天然胶塞而改用丁基胶塞，该企业近年来上市的其他产品包括海舒必、海他欣、倍能等抗生素粉针则是在上市后直接采用丁基胶塞包装；丽珠集团目前仅有中药大输液（指参芪扶正注射液）正在进行丁基胶塞与药物相容性的试验，今年年底将采用丁基胶塞包装，其他所有的抗生素粉针已在1997年即采用丁基胶塞包装，1997年以后上市的产品均是直接采用丁基胶塞包装；南京先声东元制药公司的粉针剂在1999年即开始使用丁基胶塞，口服液制剂也会在今年底以前用上丁基胶塞。
为了满足药厂更换胶塞的市场需求，我国的丁基胶塞产业近年来迅速崛起。1992年湖北华强化工厂通过引进意大利生产技术设备率先实现了丁基胶塞产业化，形成了年产11亿只的生产能力。到2004年4月，经国家药品监督管理部门注册生产药用丁基胶塞的企业已达27家，预计生产能力为400多亿只/年。“目前的实际产能已经远远超过了市场需求量，而且还有很多企业等待和准备注册生产丁基胶塞。”在对丁基胶塞产业的迅猛发展表示肯定的同时，沈登乐对丁基胶塞的产能严重过剩也表示出了忧虑。
遭遇深水区
事实上，并不是所有的药厂对药用胶塞升级换代都抱着积极的态度。
“从我们协会调研的情况来看，有品牌的大企业工作做得相对好一些，而诸多小药厂的情况并不乐观，有些企业尚未开始行动。”沈登乐指出，“年底以前全面淘汰天然胶塞还有很多工作要做。比如说，目前全国约有30亿瓶糖盐水大输液还没有使用丁基胶塞，这些500毫升、1000毫升的大输液量很大，使用天然胶塞很容易对患者造成用药安全隐患。”
冯国平认为，很多药厂还没有行动起来的主要原因是认识不到位。“有些药厂还在等待观望，没有进行药物与丁基胶塞的相容性试验，这是因为他们只把目光放在了成本和经济效益上，没有把药品质量和患者利益放在第一位。”
据了解，普通天然胶塞的市场价格约为每只2分钱，普通丁基胶塞的市场价格约为每只7分钱。用丁基胶塞替代天然胶塞就意味着企业成本的上升，因而很多药厂，特别是产品价格本来就比较低的企业不愿意替换。石药集团市场部的一位负责人告诉记者，石药目前还有青霉素钠和氨苄青霉素钠两个品种没有使用丁基胶塞，“这两个品种占的分量比较大，如果全部更换瓶塞每年将增加3000万~4000万元成本。”不过该负责人表示，企业会按国家规定的期限在年底以前更换丁基胶塞，增加的成本将通过内部挖潜、提高效率来消化。与此同时，有大输液厂家相关人士告诉记者，普通输液目前的市场价格仅为1元左右，如果改用丁基胶塞几乎无利可图，面对价格不断下降的市场，输液厂家都不敢改变瓶塞。
药品价格竞争的白热化已经波及到了丁基胶塞产业。粉针、输液价格过低导致丁基胶塞的竞争不得不以价格竞争为主。“普通丁基胶塞的市场最低价格目前已经下降到了每只4分多钱，甚至低于成本价。”郑州嵩山企业集团翱翔医药包装公司总经理马东风无奈地告诉记者。有关人士认为，胶塞质量的好坏直接影响着药品质量，药厂不应该为了节省成本而在瓶塞包装上省钱，丁基胶塞的价格已经很低了。
“其实大部分药品的价格空间还是很大的，如果是因为使用了先进的丁基胶塞导致成本上升，企业可以提价。如果超过了国家定价，国家食品药品监督管理局可以出面协调，这一点国家发改委也非常支持我们。”冯国平强调，国家已经划定了淘汰天然胶塞的期限，让企业在一个起跑线上“齐步走”，“药厂一定要认清形势，把目光放长远一点。如果到时候有的企业使用天然胶塞，有的企业使用丁基胶塞，竞争环境将是不公平的。”
冲刺总动员
沈登乐在接受记者采访时对丁基胶塞生产企业提出了更高的要求。“目前丁基胶塞的实际产能已经远远超出了市场需求量，但是丁基胶塞生产企业为了抢夺市场份额，把工作重点放在了扩大产能而不是提高产品质量、增加新品种上，这不利于该行业的发展。其实，药厂期盼解决的针刺落屑、与药液的相容性、残余硅油含量等问题都是胶塞生产企业必须面对并予以解决的当务之急，只有不断提高胶塞质量，才能满足药厂的需求。另外，丁基胶塞生产企业还要不断研制新的胶塞品种，因为药品品种繁多，化学性能十分复杂，不是几种丁基胶塞就能包括的。”
沈登乐建议，药厂与丁基胶塞生产企业不应该只是简单的买卖关系，双方在买卖之前就应该相互合作，共同做药物相容性试验。“药物相容性试验应该伴随整个药品的保质期，单单在药品上市前几个月进行试验是不够的。对此，制药企业应有更为深刻的认识。”
另外，沈登乐认为目前国家制定的丁基胶塞标准还需要不断修改和完善，如炽灼残渣水平、硅油含量等指标尚需进一步科学化，但需假以时日，并在实践中逐步提高标准水平。
“为了推动药厂与丁基胶塞生产企业共同合作，全面淘汰天然胶塞，我们协会组织了许多次培训会，特别是今年，还做了专题调研。这对药厂和胶塞生产企业提高认识、掌握具体操作技术起到了很好的指导作用。”据蔡弘介绍，今年下半年，在全面淘汰天然胶塞、推广使用丁基胶塞的关键时期，中国医药包装协会还会组织更多相关培训活动。
而作为政府主管部门，国家食品药品监督管理局也将切实负起监督管理的职责。“2005年1月1日起，对仍然使用天然胶塞的药品将不再注册；一旦发现市场上销售2005年1月1日后生产的药品仍然使用天然胶塞，将按相关法规查处。”冯国平强调。
