当年获奖的西安杨森生产车间
20世纪80年代出台的GMP指导文件
中国第一张GMP认证证书
今天，距离2004年7月1日的GMP大限只有48小时，而39%没能通过认证的企业两天后将不得不停止生产。尽管这对于未过企业来说无异于灭项之灾，但对于中国医药产业而言，却意味着一个新时代的到来——从医药大国向医药强国挺进。
“质量是生产出来的，不是检验出来的。”如今，这句话已成为中国制药行业GMP文化的精髓。然而这一理念得以深入人心却跨越了20余年的岁月，其中跨国药企的进入和示范，无疑极大地推动了我国GMP进程。
模糊目标渐明晰
“20世纪60年代初，我国制药业有一句口号叫‘四消灭一保证’，大致意思就是消灭生产过程中的种种不规范行为，以保证产品质量。这可以说是我国GMP的雏形了。”中国医药工程设计协会会长、原国家医药管理局综合经济司司长韩立新如是说。这个雏形虽过于简单又不成系统，但至少说明我国制药企业已开始意识到生产过程控制对产品质量的重要性。上世纪80年代初期，我国开始引进国外药品生产项目。由于属于援助项目，世界银行提出了GMP要求，并拿来了美国、日本等诸多国家的GMP范本供参考。“当时我国搞合资有两个目的，一是引进资金，二是引进管理。GMP的理念是把产品质量控制由检验推到了生产过程，是一种先进而科学的管理方法。而收集到的GMP范本都是国外企业从实践当中总结出来的，有利于促进我国建立和实现GMP管理。”韩立新把这一过程称之为“模糊概念的确立”。
与此同时，国际上GMP的推行及我国进出口业务的展开也进一步促进了这一概念的确立：1963年FDA颁布美国药品GMP；1969年WHO出台GMP；1972年美国提出其国际贸易药品必须通过GMP；1975年世界卫生大会通过决议，明确要求所有进出口药品必须符合GMP要求。“搞GMP，一方面源于国家对质量的重视，另一方面源于国际的推动。”中国医药工业公司原技术处处长金美珍告诉记者，经过总结国内企业的管理经验，借鉴学习国外GMP范本，中国医药工业公司于1982年编写了《药品生产管理规范》试行版，1985年正式版本出版，实施指南也随之出台。1988年，卫生部出台我国第一部GMP法规——《药品生产质量管理规范》，要求企业自愿参照执行。1996年，原国家医药管理局推出了《医药工业洁净厂房设计规范》。我国GMP概念正式形成。
合资相助上快马
从模糊概念的确立，到法规的出台和推行，合资企业在其中扮演了极其重要的角色。“合资企业刚好是在GMP的发展过程中出现并与之一同发展起来的。它们在我国GMP建设工作中起到了样板示范作用”，韩立新这样认为。
20世纪80年代初，我国的合资引进项目逐渐开始，至90年代中期，排名前20位的跨国药企都在中国陆续建立了生产基地。国家食品药品监督管理局安全监督司司长白慧良指出，合资企业严格实施药品GMP，在厂房设计、设备工艺、生产管理、质量控制等方面都给我们提供了有益的经验。其在GMP认证方面所起到的带头作用也是显而易见的。国内自1995年开展GMP认证，到1998年共认证的87家企业（车间）中，合资为58家，占2/3。
合资企业建立的过程也是本土企业借鉴学习发达国家成熟GMP经验的过程。原国家医药管理局计划司基建处高级工程师周克昌还记得，刚推行GMP时，由于没有现成而系统的经验，到底该怎样起步，怎样具体实施，大家都一筹莫展。
我国药厂设计人员在参与大冢、华瑞、杨森等一些合资企业的建设时，才对GMP硬件设施有了感性认识。“最初无论是硬件还软件，我们和国外的差距都非常大。”周克昌说，“大冢建厂时，日方提出了GMP的有关设计要求，由上海医药工业设计院设计，经过对方审查通过之后方开始建设。”为了达到厂房洁净级别的要求，装修材料是从日本买进来的；为了引进先进的聚丙稀输液瓶，吹塑等生产线设备也是从日本买来的。在洁净级别为1万级的灌装车间，大冢通过层流罩等设施做到了局部100级，这对当时的国内企业来说是根本无法实现的。“通过合资企业的进入，在联合设计的过程中，洁净厂房的设计概念也引进来了。上海医药工业设计院的祝仲芬还因主管大冢、杨森、华瑞等合资企业的厂房设计而被评为‘设计大师’，杨森的厂房设计则被评为医药行业优秀设计一等奖，后又被评为国家优秀设计金奖”，中国医药集团总公司规划部主任孔震宇说。
在GMP概念刚刚建立起来的时候，很多人都认为硬件非常重要。由于资金的短缺，不少人觉得我国与国外的差距主要体现在硬件上，合资企业陆续建成后，我国制药行业才开始认识到软件的重要性。于是一系列的培训就开始了。“当时很多GMP学习班都请合资企业的人去讲课。”金美珍对此记忆犹新。有很多合资企业开始举办GMP培训班，而华瑞则是最早的一家。同时，GMP的理念也随着华瑞建厂被引进到中国。中国医药产业GMP在合资中悄悄上路。
未来之路不平坦
随着时代的进步，GMP作为系统工程也在不断发展完善。当年只能给人家打工搞配套的中国，如今在GMP方面也获得了长足发展。目前，我国的GMP设计已与国际接轨。正如韩立新所说：“过去我们是小学生，现在也可以做老师了。”据了解，葛兰素在苏州建立的工厂，其设计就是按照中方的建议做的。经过20多年的发展，我国在厂房结构、工艺布局上与国外已无太大差别。
但相应的，国外GMP也在不断发展和进步。据韩立新介绍，美国已开始提出GRE（无纸化GMP）概念。周克昌告诉记者，在1万级的针剂配置间，为避免压差失衡造成空气污染，门缝都需要密封。过去国外企业采取在门下方钉胶板的办法，但我们能做到时，人家又前进了一步。为了防止开关门时胶板磨擦自流平地面，荷兰一家企业已改钉胶板为可上下弹动的密封条。
与世界先进制药企业相比，本土企业的差距主要还不是在硬件方面，几家跨国药企生产总监在接受记者采访时均表示，从硬件设施来说，国内企业与跨国企业已经比较接近了，有些设备甚至超过了跨国企业较早引进的药厂设备。现在最主要的差距是理念和管理。中美上海施贵宝制药有限公司董事长鲍炳章认为，目前通过了GMP认证的企业的生产质量水平参差不齐。韩立新指出，合资企业一般都在生产过程中形成了一种强烈的GMP意识，能在操作中形成自觉的行为习惯。一些本土企业虽然通过了GMP认证，但如果质量意识不强，实际执行起来时掺杂水分，硬件将无法充分发挥应有的效用。
一家跨国制药企业的厂长告诉记者，目前国内一些企业对于GMP的认识有一些偏差，主要表现在重硬件，轻软件；重形式，轻效果；重视管理部门检查，轻视日常工作中贯彻；认为通过了认证就完事大吉等方面。如生产过程中每一个步骤，都必须严格遵守标准操作规程。如果有任何变化，都必须经过严格、反复的验证才能通过，这就是所谓的“变更控制”。而国内有一些药厂，出于节约成本的考虑，使用的辅料经常更改，这么重大的变更却很少经过严格的验证。这样一来，产品质量的稳定性很难保证。
“GMP是发展的，不会停止在一个水平上”，白慧良指出，作为药品的质量保证体系，最重要的应该是软件管理和验证，以及人们GMP意识的加强。
白慧良强调：“提高GMP标准，把重点放在软件上将是今后我国GMP的发展方向。”
